套類(lèi)零件應用廣泛，該零件的主要技術(shù)特點(diǎn)是：套類(lèi)零件各主要表面的機器中所起的作用不同，其技術(shù)要求差別較大，主要技術(shù)要求如下：
(1)內孔的技術(shù)要求
內孔是套類(lèi)零件起支承或導向作用主要的表面，通常與運動(dòng)著(zhù)的軸、刀具或活塞相配合。其直徑尺寸公差等級一般為IT7，精密軸承套為IT6；形狀公差一般應控制再孔徑公差以?xún)?，較精密的套筒應控制在孔徑公差的1/3-1/2，甚至更??；對長(cháng)套筒除了有圓度要求外，還應對孔的圓柱度有要求。為了保證套類(lèi)零件的使用要求，內孔表面粗糙度為Ra0.16-2.5mm，某些精密套類(lèi)零件要求更高，可達Ra0.63-5mm。
(2)外圓的技術(shù)要求
外圓表面常以過(guò)盈或過(guò)渡配合與箱體或體架上的孔相配合起支承作用。其直徑尺寸公差等級為IT6-IT7；形狀公差應控制在外徑公差以?xún)?；表面粗糙度為Ra0.63-5mm。
(3)各主要表面間的位置精度
1)內外圓之間的同軸度：若套筒是裝入機器上的孔之后再進(jìn)行終精密機械加工，這時(shí)對套筒內外圓的同軸度要求角度；若套筒是在裝入機器前進(jìn)行終加工，則同軸度要求較高，公差一般為0.005-0.02mm。
2)孔軸線(xiàn)與端面的垂直度：套筒端面如果在工作中承受軸向載荷，或是作為定位基準和裝配基準，這時(shí)端面與孔軸線(xiàn)有較高的垂直度或軸向圓跳動(dòng)要求，公差一般為0.005-0.2mm。

精密零部件的加工要求有哪些？
對于精密零部件來(lái)說(shuō)，加工是十分嚴格的，加工工序有進(jìn)刀，出刀等。對于尺寸有具體要求，精度也有要求，比如1mm正負多少微米等，如果尺寸錯的太多就會(huì )成為廢品，這時(shí)就相當于得重新加工，費時(shí)費力，有時(shí)甚至會(huì )使得整個(gè)加工材料報廢，這就造成了成本的增加，同時(shí)，零件是肯定不能用了。
對于精密零部件的加工主要是尺寸方面的要求，比如圓柱直徑是多少，有嚴格要求，正負誤差在規定要求范圍之內才是合格零件，否則都是不合格零件；長(cháng)寬高也有具體嚴格要求，正負誤差同樣有規定，比如一個(gè)內嵌式圓柱體（拿簡(jiǎn)單基本零部件為例），如果直徑太大，超過(guò)誤差允許范圍內，就會(huì )造成，插不進(jìn)去的情況，如果實(shí)際直徑太小，超過(guò)誤差允許負值下限了，就會(huì )造成去太松，不牢固的問(wèn)題發(fā)生。這些都是不合格產(chǎn)品，或者圓柱長(cháng)度太長(cháng)或太短，超出誤差允許范圍了，都是不合格的產(chǎn)品，是都要作廢的，或者重新加工，這樣必然會(huì )造成成本的增加。
以上就是對精密零部件加工的要求，就是主要的尺寸問(wèn)題，一定要嚴格按照另加圖紙進(jìn)行加工，加工出來(lái)的實(shí)際尺寸肯定不會(huì )和圖紙理論尺寸一摸一樣，只是，只要加工尺寸在誤差允許范圍之內就都是合格零部件，所以，精密零部件加工的要求就是嚴格按照理論尺寸進(jìn)行加工。
其次就是先進(jìn)的精密零部件加工設備和檢測設備，先進(jìn)的加工設備使得加工精密零件的時(shí)候更加簡(jiǎn)單，精度更高，效果更好。檢測設備可以檢測出沒(méi)有達到要求的零部件，讓所有發(fā)給客戶(hù)的產(chǎn)品真正的達到要求。
經(jīng)營(yíng)范圍：工裝夾治具、精密機械零部件加工、模具配件/鑲件、半自動(dòng)化機械設備等。
加工精度：0.002mm。
生產(chǎn)設備：車(chē)、銑、平圓磨、內外圓磨、快/慢走絲、加工中心、電火花等精密機臺。
檢測設備：高度儀、投影儀、硬度計、千分尺等。
加工特點(diǎn)：按圖（來(lái)樣）加工。
出貨品質(zhì)“三”標準：a滿(mǎn)足圖紙要求；b滿(mǎn)足客戶(hù)常規要求；c滿(mǎn)足時(shí)利和出貨標準。
品質(zhì)政策：產(chǎn)品品質(zhì)穩定、服務(wù)品質(zhì)優(yōu)良、客戶(hù)意愿滿(mǎn)足。
公司理念：誠信+顧問(wèn)式服務(wù)。
常用材料：SKD11、SKD61、SKH51、SKS3、DC53、ASP23、CR12、45#、SUS440C、S136、SUS303/304、A5052、AL6061、LY12、AL7075、電木、POM、尼龍、亞克力、ABS等等。
曾做過(guò)的表面處理：發(fā)黑、陽(yáng)極氧化、鍍鉻、鍍鎳、鍍鈦、鍍鋅、電拋光、鈍化、鍍PVD膜、加納克等。
曾做過(guò)的熱處理：真空淬火、調質(zhì)、鹽浴式氮化處理、滲氮、滲碳、高周波燒入、浸炭燒入等。

為了能進(jìn)一步提高精密零部件加工的質(zhì)量，需要及時(shí)找出加工誤差的主要原因，并對其采取相應的解決措施。我們應該如何運用呢？


要想提高精密零部件加工的質(zhì)量，可以采用誤差分組法，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。比如說(shuō)在精加工齒形的時(shí)候，為了保持加工后齒圈與齒輪內孔的同軸度，就需要縮小齒輪內徑與心軸的配合間隙。


在生產(chǎn)中往往按齒輪內也尺寸進(jìn)行分組，然后與相應的分組心軸配合，這就均分了因間隙而產(chǎn)生的原始誤差，提高零件的精度。
另一種是誤差補償法，可以消掉原來(lái)工藝系統中固有的原始誤差，從而達到減少加工誤差，加工精度的目的。


誤差轉移法也是提高精密零部件加工質(zhì)量的方法之一，實(shí)質(zhì)上是將工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等轉移到不影響加工精度的方面。
也可以通過(guò)誤差均化法來(lái)提高其質(zhì)量，它能使那些局部較大的誤差比較均勻地影響到整個(gè)加工表面，使傳遞到工件表面的加工誤差較為均勻，因而工件的加工精度相應的就大大提高。
就地加工法和直接減少誤差法也是不錯途徑，同樣能提高精密零件加工質(zhì)量。這不但涉及到零件本身的精度，還涉及到與其他零件之間復雜關(guān)系的時(shí)候，就可以采用就地加工法。

精密零部件自動(dòng)化裝配制造具備如下優(yōu)點(diǎn)：
（1）裝配效率高，產(chǎn)品生產(chǎn)成本下降。尤其是在當前機械加工自動(dòng)化程度不斷得到提高的情況下，裝配效率的提高對產(chǎn)品生產(chǎn)效率的提高具有更加重要的意義。
（2）自動(dòng)裝配過(guò)程一般在流水線(xiàn)上進(jìn)行，采用各種機械化裝置來(lái)完成勞動(dòng)量和繁重的工作，大大降低了工人的勞動(dòng)強度。
（3）不會(huì )因工人疲勞、疏忽、情緒、技術(shù)不熟練等因素的影響而造成產(chǎn)品質(zhì)量缺陷或不穩定。
（4）自動(dòng)化裝配所占用的生產(chǎn)面積比手工裝配完成同樣生產(chǎn)任務(wù)的工作面積要小得多。
（5）在電子、化學(xué)、宇航、國防等行業(yè)中，許多裝配操作需要特殊環(huán)境，人類(lèi)難以進(jìn)人或非常危險，只有自動(dòng)化裝配才能保障生產(chǎn)安全。
隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和進(jìn)步，在機械制造業(yè)CNC、FMC、FMS的出現逐步取代了傳統的制造技術(shù)，它們不僅具備高度自動(dòng)化的加工能力，而且具有對加工對象的靈活性。如果只有加工技術(shù)的現代化，沒(méi)有裝配技術(shù)的自動(dòng)化，FMS就成了自動(dòng)化孤島。裝配自動(dòng)化的意義還在于它是CIMS的重要組成部分。

1、耐磨性
坯料在模具型腔中塑性變性時(shí)，沿型腔表面既流動(dòng)又滑動(dòng)，使型腔表面與坯料間產(chǎn)生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。
硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類(lèi)、數量、形態(tài)、大小及分布有關(guān)。
2、強韌性
模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時(shí)突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。 模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態(tài)。
3、疲勞斷裂性能
模具工作過(guò)程中，在循環(huán)應力的長(cháng)期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。 模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。
4、高溫性能
當模具的工作溫度較高進(jìn)，會(huì )使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產(chǎn)生塑性變形而失效。因此，模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。
5、耐冷熱疲勞性能
有些模具在工作過(guò)程中處于反復加熱和冷卻的狀態(tài)，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類(lèi)模具應具有較高的耐冷熱疲勞性能。
6、耐蝕性
有些模具如塑料模在工作時(shí)，由于塑料中存在氯、氟等元素，受熱后分解析出HCI、HF等強侵蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加劇磨損失效。


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