普通機床越來(lái)越難以滿(mǎn)足加工精密零件的需要，同時(shí)，由于生產(chǎn)水平的提高，數控機床的價(jià)格在不時(shí)下降。CNC精密零件加工主要有超精密車(chē)削、鏡面磨削和研磨等。

CNC精密零件加工的首要前提是工藝基準的準確，機械圖紙上的基準都是用大寫(xiě)字母A、B、C、D等用一個(gè)特定的帶圈的基準符號表示的，當基準符號對準的面及面的延伸線(xiàn)或該面的尺寸界限時(shí)，表示是以該面為基準。當基準符號對準的尺寸線(xiàn)，表示是以該尺寸標注的實(shí)體中心線(xiàn)為基準。前面為您提到工藝精準是一個(gè)比較籠統點(diǎn)的說(shuō)法。

裝配基準，指的裝配時(shí)用于確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的精準。丈量基準，指的零件檢驗時(shí)，用于被丈量加工外表的尺寸和位置的規范。定位基準，指的加工時(shí)，工件在機床或夾具中定位用的基準。
CNC精密零件加工的工藝基準是保證生產(chǎn)出質(zhì)量?jì)?yōu)的零部件的前提。
套類(lèi)零件應用廣泛，該零件的主要技術(shù)特點(diǎn)是：套類(lèi)零件各主要表面的機器中所起的作用不同，其技術(shù)要求差別較大，主要技術(shù)要求如下：
(1)內孔的技術(shù)要求
內孔是套類(lèi)零件起支承或導向作用主要的表面，通常與運動(dòng)著(zhù)的軸、刀具或活塞相配合。其直徑尺寸公差等級一般為IT7，精密軸承套為IT6；形狀公差一般應控制再孔徑公差以?xún)?，較精密的套筒應控制在孔徑公差的1/3-1/2，甚至更??；對長(cháng)套筒除了有圓度要求外，還應對孔的圓柱度有要求。為了保證套類(lèi)零件的使用要求，內孔表面粗糙度為Ra0.16-2.5mm，某些精密套類(lèi)零件要求更高，可達Ra0.63-5mm。
(2)外圓的技術(shù)要求
外圓表面常以過(guò)盈或過(guò)渡配合與箱體或體架上的孔相配合起支承作用。其直徑尺寸公差等級為IT6-IT7；形狀公差應控制在外徑公差以?xún)?；表面粗糙度為Ra0.63-5mm。
(3)各主要表面間的位置精度
1)內外圓之間的同軸度：若套筒是裝入機器上的孔之后再進(jìn)行終精密機械加工，這時(shí)對套筒內外圓的同軸度要求角度；若套筒是在裝入機器前進(jìn)行終加工，則同軸度要求較高，公差一般為0.005-0.02mm。
2)孔軸線(xiàn)與端面的垂直度：套筒端面如果在工作中承受軸向載荷，或是作為定位基準和裝配基準，這時(shí)端面與孔軸線(xiàn)有較高的垂直度或軸向圓跳動(dòng)要求，公差一般為0.005-0.2mm。

（一）數控精密零部件加工工藝零件圖樣上尺寸數據的給出應符合編程方便的原則
1、零件圖上尺寸標注方法應適應數控加工的特點(diǎn)在數控加工零件圖上，應以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調，在保持設計基準、工藝基準、檢測基準與編程原點(diǎn)設置的一致性方面帶來(lái)很便。由于零件設計人員一般在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標注方法。
2、較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標注法改為同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注法。
3、構成精密零部件加工輪廓的幾何元素的條件應充分。
在手工編程時(shí)要計算基點(diǎn)或節點(diǎn)坐標。在自動(dòng)編程時(shí)，要對構成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線(xiàn)，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據圖上給出的尺寸，在計算相切條件時(shí)，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構成零件幾何元素條件的不充分，使編程時(shí)無(wú)法下手。遇到這種情況時(shí)，應與零件設計者協(xié)商解決。
（二）數控精密零部件加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點(diǎn)
1、零件的內腔和外形采用統一的幾何類(lèi)型和尺寸。這樣可以減少刀具規格和換刀次數，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。
2、內槽圓角的大小決定著(zhù)刀具直徑的大小，因而內槽圓角半徑不應過(guò)小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉接圓弧半徑的大小等有關(guān)。
3、零件銑削底平面時(shí)，槽底圓角半徑r不應過(guò)大。
4、應采用統一的基準定位。在數控加工中，若沒(méi)有統一基準定位，會(huì )因工件的重裝而導致加工后的兩個(gè)面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調現象。因此要避免上述問(wèn)題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對位置的準確性，應采用統一的基準定位。
零件上有合適的孔作為定位基準孔，若沒(méi)有，要設置工藝孔作為定位基準孔（如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續工序要銑去的余量上設置工藝孔）。若無(wú)法制出工藝孔時(shí)，起碼也要用經(jīng)過(guò)精加工的表面作為統一基準，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。
此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無(wú)引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。

本公司全采用進(jìn)口數控機床生產(chǎn)各種器械零部件,構件、器械構件、骨釘等，產(chǎn)品材質(zhì)經(jīng)濟環(huán)保無(wú)輻射，工藝精密，能夠準確的輔助器械診斷作出的診療決定。在技術(shù)領(lǐng)域，我們從未停止探索。我們的進(jìn)步正在帶來(lái)積極的結果。
我們的產(chǎn)品組合也在不斷向前發(fā)展。每個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)都考慮了各種器械的不同需求。
利用先進(jìn)的進(jìn)口設備，卓越的自主技術(shù)，開(kāi)發(fā)生產(chǎn)轎車(chē)、自卸車(chē)、挖掘機、礦用車(chē)、客車(chē)等各系列車(chē)的汽車(chē)精密零部件、精密汽車(chē)零件、精密汽車(chē)配件等，包括底盤(pán)配件、電器附件、發(fā)動(dòng)機、變速箱內部的精密零配件，品種齊全、質(zhì)量可靠
精密零部件的加工要求有哪些？
對于精密零部件來(lái)說(shuō)，加工是十分嚴格的，加工工序有進(jìn)刀，出刀等。對于尺寸有具體要求，精度也有要求，比如1mm正負多少微米等，如果尺寸錯的太多就會(huì )成為廢品，這時(shí)就相當于得重新加工，費時(shí)費力，有時(shí)甚至會(huì )使得整個(gè)加工材料報廢，這就造成了成本的增加，同時(shí)，零件是肯定不能用了。
對于精密零部件的加工主要是尺寸方面的要求，比如圓柱直徑是多少，有嚴格要求，正負誤差在規定要求范圍之內才是合格零件，否則都是不合格零件；長(cháng)寬高也有具體嚴格要求，正負誤差同樣有規定，比如一個(gè)內嵌式圓柱體（拿簡(jiǎn)單基本零部件為例），如果直徑太大，超過(guò)誤差允許范圍內，就會(huì )造成，插不進(jìn)去的情況，如果實(shí)際直徑太小，超過(guò)誤差允許負值下限了，就會(huì )造成去太松，不牢固的問(wèn)題發(fā)生。這些都是不合格產(chǎn)品，或者圓柱長(cháng)度太長(cháng)或太短，超出誤差允許范圍了，都是不合格的產(chǎn)品，是都要作廢的，或者重新加工，這樣必然會(huì )造成成本的增加。
以上就是對精密零部件加工的要求，就是主要的尺寸問(wèn)題，一定要嚴格按照另加圖紙進(jìn)行加工，加工出來(lái)的實(shí)際尺寸肯定不會(huì )和圖紙理論尺寸一摸一樣，只是，只要加工尺寸在誤差允許范圍之內就都是合格零部件，所以，精密零部件加工的要求就是嚴格按照理論尺寸進(jìn)行加工。
其次就是先進(jìn)的精密零部件加工設備和檢測設備，先進(jìn)的加工設備使得加工精密零件的時(shí)候更加簡(jiǎn)單，精度更高，效果更好。檢測設備可以檢測出沒(méi)有達到要求的零部件，讓所有發(fā)給客戶(hù)的產(chǎn)品真正的達到要求。

為了能進(jìn)一步提高精密零部件加工的質(zhì)量，需要及時(shí)找出加工誤差的主要原因，并對其采取相應的解決措施。我們應該如何運用呢？


要想提高精密零部件加工的質(zhì)量，可以采用誤差分組法，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。比如說(shuō)在精加工齒形的時(shí)候，為了保持加工后齒圈與齒輪內孔的同軸度，就需要縮小齒輪內徑與心軸的配合間隙。


在生產(chǎn)中往往按齒輪內也尺寸進(jìn)行分組，然后與相應的分組心軸配合，這就均分了因間隙而產(chǎn)生的原始誤差，提高零件的精度。
另一種是誤差補償法，可以消掉原來(lái)工藝系統中固有的原始誤差，從而達到減少加工誤差，加工精度的目的。


誤差轉移法也是提高精密零部件加工質(zhì)量的方法之一，實(shí)質(zhì)上是將工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等轉移到不影響加工精度的方面。
也可以通過(guò)誤差均化法來(lái)提高其質(zhì)量，它能使那些局部較大的誤差比較均勻地影響到整個(gè)加工表面，使傳遞到工件表面的加工誤差較為均勻，因而工件的加工精度相應的就大大提高。
就地加工法和直接減少誤差法也是不錯途徑，同樣能提高精密零件加工質(zhì)量。這不但涉及到零件本身的精度，還涉及到與其他零件之間復雜關(guān)系的時(shí)候，就可以采用就地加工法。



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